上一个篇主要介绍伺服轴组态，以及一些伺服轴的基本设置。这是运动控制的基础。

        下图是一个接线原理图，有利于理解接下来的今天的编程。图中的CPU，就是咱们要编程的对象，里面可以写入咱们的程序，CPU和驱动器之间用网线链接，CPU给驱动器发送指令，然后驱动器通过控制驱动线缆的电流和电压，实现控制电机的目的。但是有时候驱动电机，会出现一些误差，所以编码器是用来检查电机实际转动情况，驱动器拿到这个编码器反馈，就可以动态矫正电机控制。达到精准控制的目的。说到这里，其实大家也明白了，驱动器实际上是一个自带运算和驱动控制的单元，基本上就是伺服系统的核心了。

        这里主要来介绍使用梯形图来进行运动控制编程，以及我个人的一个编程模式（存粹是个人编程风格，没有啥好不好的）。本篇主要分为以下几个部分：

1：基本运动控制块的调用

2：绝对定位注意事项

3：手动控制+自动控制

4：自动逻辑编程模式

废话少说，直接开始

一：基本运动控制块调用

        博图里面基本运动控制块有：使能，点动，定位，回原，急停，复位，读取参数，写入参数。这几个。

        首先是使能：MC_power。还是看上面的图，驱动器上电以后，并没有直接给电机上电，这个时候，电机是可以用手转动的（带抱闸的除外）。MC_power的作用就是让驱动器给电机上电，一旦上电，电机就会产生力矩，用手转动电机，能明显感觉到有反作用力。所有运动控制的前提是必须使能，不使能无法控制。

        使能块调用见下图：一般情况EN是常闭，enable信号要给一个。Status和error可以选择性的取一个。status=true的时候，error就是0。有故障的时候，使能就不会成功。

startmode默认是1，就是位置可控模式。位置不可控，就是步进电机了。

        接下来是点动块，点动一般是手动操作的时候，需要使用。调用方式见下图。需要传入的是轴对象，正反项运动信号，以及点动速度，注意这个速度必须是正值。为0也不会动。

         绝对定位块是运动控制里面用的比较多的，见下图。需要输入轴信号，启动信号（上升沿），目标位置，定位速度。

        重点：启动信号是一个上升沿，意思就是如果你这个信号一直是true，中间目标位置变化了，不会进行重复定位。如果是上升沿时间很短，有可能扫描不到，也不会动。

        重点2：定位速度必须大于0

         回原，是用来给轴当前定义一个原点，或者回到原点信号（需要有输入信号）。

        重点：定位运行之前，必须先回原，否则不会执行定位。

        重点：定位运行之前，必须先回原，否则不会执行定位。

        重点：定位运行之前，必须先回原，否则不会执行定位。

        回原块见下图。回原信号是一个上升沿信号，参考定位。当mode=0，立即回原，给当前位置设置为输出的原点值，一般都是0，这种模式下，轴是不动的，此模式相当于给轴定义一个原点位置（软位置）。

        当mode=3，主动回原，这个时候，轴会动起来，往靠近原点信号的位置走，到达信号以后，会来回触发几次，完成精确定位。原理图见下图。这样做的原因是信号触发会有误差，来回触发几次，保证误差最小。

其他回原模式就不介绍了，帮助文件里面有。

        急停，顾名思义，就是出现紧急情况，马上停止运动，见下图。这个块触发以后，所有运动都会停止。除了使用急停，实际情况，也可以把使能去掉，但是不推荐这样做。

        使能，点动，定位，急停，回原，是几个最重要的块。

        剩余的还有复位，当出现故障的时候，用来清除故障。有些故障可以清除，例如碰到限位，定位的时候没有回原。有些不能清除，比较严重的故障，例如线接错了，运动方向不对，编码器不对等。有故障的时候，定位块是不会动的。复位块见下图：

         另外就是一个就是运动过程中，需要读取一些参数，例如当前轴的位置，以及写入一些参数。见下图：

动态调整轴参数不太常用，见下图：

        注意：运动控制块都是FB，也就是有自己的背景数据块，所以，当轴多了，并且运动方式都一样的时候，不能直接复制块。或者复制完以后，右键更新块的实力，保证重复使用这个块。

        注意：运动控制块都是FB，也就是有自己的背景数据块，所以，当轴多了，并且运动方式都一样的时候，不能直接复制块。或者复制完以后，右键更新块的实力，保证重复使用这个块，

二：绝对定位注意事项

       绝对定位是自动运行的时候，最常用的运动方式。上面已经提到了一些注意事项，这里再次总结一下，因为很重要：

        1：定位之前，必须回原。否则不能动。

        2：定位信号上升沿有效，所有长闭信号并不能实现连续定位。（方波信号可以）

        3：定位信号如果上升沿时间太短，没有检测到，也不会动。

        4：定位触发后，信号变成false，定位也不会停止（点动会马上停止），因为信号是上升沿。

        5：定位速度必须是大于0的。

        6：出现故障以后，例如到达限位，必须先复位故障，然后再次回原，才能进行定位。

三：手动控制和自动控制

        首先明确，手动和自动在控制系统里面是都需要的，对于一个轴的控制，手动和自动控制的是同一个块，就是第一部分里面提到的块。为啥不手动一个块，自动一个块呢？因为容易冲突，一个块让动，一个块不让动，但是电机只有一个，怎么办？

        接下来完全是我个人的做法，谈不上对或者不对，反正是能实现功能就行了。

        首先是定义一组用于轴控制的变量，我一般是单独定义一个DB块，如下图。这个信号（变量）直接链接到运动控制块。就是上面第一部分。

然后定义手动控制的变量，和自动控制的变量，分别用两个DB块，里面的变量和上面这个轴控变量，几乎一样。见下图：

 原理大致如下图。我估计大家应该都是这样做的。

 下面这个图是具体梯形图的实例，仅供参考。

 

 四、自动控制编程模式

        手动控制这个很好理解，就是控制第三部分里面，手动操作DB块里面的变量。由IO点或者是触摸屏控制。这个就比较简单了。

        自动控制，就是编写设备自动运行的逻辑，以实现设备功能。以下是个人总结的一套方法，不一定是最优的，也不一定适合所有情况，仅供参考。

        以具体项目为例，本次项目有五个伺服轴，其中三个用来打磨工件，另外两个组成一个机械抓手，用来抓取工件。抓放动作使用的是气缸。

大致的设备原理图如下。大致分为下料部分，打工部分，以及抓取部分。

        工作原理，当加工部分空闲，下一个料，给加工部分。加工部分开始加工A面。

        A面加工完毕，机械爪伸进去，给工件翻转一下，再退出来，继续加工B面。

        B面加工完毕，机械爪进去，给工件取出来，放到传送带。

加工部分还分为5个不同的加工步骤，这里就不详细说了。

下面说一下具体的编程思路：

        首先根据上面的工作流程，制定一个工作流程图。见下图。我是用excel弄的。简单明了。重点，做这个流程图的时候，要尽量把所有步骤考虑全面。       

工作流程图分量部分，上图颜色有区分。两个状态字，分别代表抓取部分的状态字，和加工部分的状态字。

每一行代表一个轴，或者一个开关，或者一个气缸。有了这个表格，就可以按照表格的内容，绘制梯形图，实现每个元件的控制。

例如下图，就是机械爪的控制逻辑

 例如下图，是Z轴的控制逻辑。实际就是根据上面的表格，具体某一个状态，到达某一个位置。

当然还得写状态字控制的逻辑，如下图。当然太复杂的逻辑，也可以考虑使用ST语言。

 最后附上一个机床实际工作的视频：

 五、总结

        到此为止，博图运动控制编程基本上科普完了，这两个文章，适合有一定电气基础的，没有搞过运动控制的人来科普。整个项目里面还有很多细节的东西，时间有限，就先到这里。由于涉及到一定的商业问题，代码无法分享。

        下次再整理一下电子手摇轮的使用方式。

        有问题或者不对的地方欢迎指正。